集中處理系統(tǒng)的用途和目標可回納為：為發(fā)動機零件加工生產(chǎn)線各金屬切削設備提供符合特定要求（過濾精度、壓力、流量和溫度）的切削液，從而保證穩(wěn)定的加工質(zhì)量；便于生產(chǎn)車間對切削液的集中同一治理；過濾凈化切削液，延長切削液的使用壽命，降低生產(chǎn)本錢。

 

集中處理系統(tǒng)針對的被過濾介質(zhì)一般為7%～10%原液濃度的水基乳化型切削液，一套完整的系統(tǒng)可包括：真空負壓過濾機組，含粗過濾箱、精過濾箱（真空負壓，負壓度可調(diào)節(jié)）、凈液箱、除油及細小顆粒分離裝置、刮屑排渣裝置、過濾/供液泵組、切削液溫控裝置和備用箱等；回液泵/回液箱（罐）；供液/回液管網(wǎng)；切屑甩干裝置；切削液降溫切屑整壓裝置；全自動切削液配置加注系統(tǒng)；切削液再生系統(tǒng)；電氣控制系統(tǒng)。

 

真空負壓過濾機組

1.過濾

該機組利用系統(tǒng)泵的抽吸作用，使過濾介質(zhì)兩側(cè)形成負壓度，從加工設備匯集過來的污液通過過濾介質(zhì)后，形成可供加工設備使用的凈液，如此往復循環(huán)，過濾原理如圖2所示。

 

2.常見的過濾介質(zhì)

常見的過濾介質(zhì)包括過濾帶和過濾滾筒。其中無紡布材料的濾帶在歐美國家已逐漸被堅韌、耐腐蝕并可重復使用的尼龍材質(zhì)循環(huán)過濾帶所替換。目前系統(tǒng)供給商所提供的過濾介質(zhì)均可達到30～80mm的過濾精度，*可滿足發(fā)動機生產(chǎn)線需要。

 

3.采用粗、精二級過濾

粗過濾箱采用沉淀刮板式，精過濾箱采用真空負壓過濾方式。經(jīng)粗濾的切削液由粗過濾箱流向精過濾箱。精過濾箱內(nèi)的真空負壓值可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。過濾介質(zhì)的再生（即往除介質(zhì)表面污物，以便介質(zhì)的循環(huán)使用）功能可依據(jù)負壓值，時間設定或手動進行再生過程。

 

4.過濾/供液泵組的選用切削液降溫 

（1）該泵組進口與真空負壓過濾機的真空室連接，出口通過供液管網(wǎng)與每臺機床連通，當該泵組工作時真空負壓過濾機內(nèi)的乳化液在泵吸力的作用下通過過濾介質(zhì)（被過濾），再由泵增壓通過供液管網(wǎng)送到機床。

（2）泵組應配備變頻器起到調(diào)節(jié)流量和降低能耗的作用。供液泵組在PLC和變頻器（一臺）控制下，恒壓變流量運行，多臺泵能實現(xiàn)自動輪換工作。在系統(tǒng)停機后再次啟動時，PLC會自動選擇zui短工作時間的泵作為工作泵。

（3）泵的電機均配有電軟啟動器，以減緩對電網(wǎng)的沖擊。

（4）供液泵組必須配有備用泵，假如泵組中有一臺泵損壞，備用泵自動開啟。假如帶變頻器的工作泵發(fā)生題目，備用泵自動開啟同時變頻器會自動切換至該備用泵。

（5）泵進出口配備有減震塊，起到降低震動和噪音的作用。

（6）泵組噪音等級＜80dB（10m處丈量）。

 

5.除油及細小顆粒分離裝置

切削液中含有無法被過濾介質(zhì)濾除的細小固體顆粒以及從加工機床帶來的油污，這些都是直接導致切削液變質(zhì)的污染源，長期高濃度存在將導致切削液中細菌滋生、PH值下降、過濾器堵塞和切削液品質(zhì)下降等題目，*造成加工質(zhì)量下降、臭氣污染、切削液變質(zhì)報廢和機床腐蝕等不良后果。因此，要保證切削液質(zhì)量的長久穩(wěn)定，必須對這些污染源進行清除。

6.切削液溫控裝置

切削液溫升來源于切削過程生熱、供/回液泵及其他發(fā)熱源。切削液溫度升高導致加工工件變形，加工精度下降，切削液消耗量增加，還會加速切削液的腐敗過程。對于鋁合金件的加工，切削液溫度控制甚至要到“T±2℃”。

 

溫控方式為從外界引進冷凍水，通過板式熱交換器（見圖5）實現(xiàn)冷凍水與切削液的熱交換，達到為切削液降溫的目的。由溫度控制器調(diào)節(jié)三向閥控制冷凍水的通進量，自動調(diào)節(jié)切削液溫度在系統(tǒng)的要求范圍。

 

對于采用空中回液的系統(tǒng)，從加工設備流出的含切屑的切削液，需先匯集到回液箱（罐）后由回液泵提升至空中回液干管，方可回流到切削液過濾機組。由于從加工設備流出的切削液中含有大量金屬切屑，輕易造成提升泵堵塞及葉片磨損，因此對泵的性能提出了考驗。目前行業(yè)內(nèi)普遍采用渦流提升泵（Vortex Pump），其原理是渦輪在泵體內(nèi)旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生“凹形漩渦”現(xiàn)象，稱為渦流。特殊的渦流效應葉輪可輸送各種混合型液體、含氣泡液體，其葉輪材料為含鎳耐磨鑄鐵或特種不銹鋼，非常耐磨，可長期免更換。

 

對于鋁合金或鋼制零件加工，其切屑往往呈帶狀、長絮狀或卷狀，輕易在提升泵內(nèi)發(fā)生纏繞，不易被提升，因此該類切屑在進進渦流泵之前，需加裝切屑破碎機進行破碎，其工作過程為切屑經(jīng)填壓螺桿輸送至破碎頭，破碎頭由內(nèi)徑帶有凹槽的鋼管和增壓螺桿組成，螺桿在凹槽中推進切屑時將其預先切割，zui后一個刀片在螺桿的帶動下將切屑*破碎。

 

假如說過濾機組相當于整個集中處理系統(tǒng)的“心臟”，那么供液/回液管網(wǎng)則是連接至各個加工設備的“血管”。處理后的凈液由過濾機組供液泵經(jīng)空中供液管道以設定的壓力送至各個加工設備。供液方式在各個系統(tǒng)中基本都是一樣的，但機床至過濾機組的回液方式卻變化多端，回結(jié)起來主要有兩種回液方式：地下回液和空中回液。

 

地下回液類似城市的地下排水系統(tǒng)，在車間地坪±0.00標高以下做回液地溝，地溝中均布有沖屑管，防止切屑在溝底沉積。從機床流出的污液直接排進地溝，沖洗到過濾機組。地下回液在很長一段時期曾經(jīng)成為回液的主導模式應用在眾多的發(fā)動機工廠，但其諸多缺點也逐漸暴露出來。首先，地下回液要在地坪下做大量的回液地溝，特構(gòu)施工的工程量很大，地溝坡度一般在2%作用，生產(chǎn)線較長時，往往導致地溝末端深達3～4m，一旦地溝中出現(xiàn)題目，根本無法維護。其次，地溝很難做到*封閉，切削液的霧氣易擴散到車間內(nèi)造成環(huán)境污染，反過來，車間地面的異物也輕易落進溝中污染切削液。地溝中一旦發(fā)生滲漏將無法被發(fā)現(xiàn)及修補，導致切削液污染地下土壤，因此歐美一些國家已經(jīng)不再采用地下回液方式。zui后，地下回液造成車間工藝平面布局被限制，設備無法做大的調(diào)整，未來生產(chǎn)格式的調(diào)整及技術(shù)改造將非常麻煩。

 

隨著空中回液技術(shù)的不斷成熟，以及人們對地下回液弊真?zhèn)€熟悉加深，近年新建的發(fā)動機生產(chǎn)線大多采用了空中（管道）回液，其回液方式也多種多樣，包括壓力回液、重力回液和空中刮板回液等。地坪以下基本無需做特構(gòu)，實施起來靈活方便。

 

大批量生產(chǎn)的發(fā)動機工廠，天天可產(chǎn)生多達數(shù)十噸的金屬切屑，其中夾雜有大量的切削液，假如不進行回收再利用，則浪費是驚人的，且含液的切屑在運輸過程中會污染地面。為此可在過濾機組的切屑出口處加裝切屑甩干裝置（見圖8），其工作原理類似洗衣機甩干。經(jīng)甩干的切屑其含液率低于5%。甩出的液體泵送至除油及細小顆粒分離裝置的污液處理箱中，經(jīng)過濾、油水分離和排除細小顆粒后，送回至切削液循環(huán)系統(tǒng)中回用。切屑進進甩干設備前，應設置備用通道，以免甩干設備故障影響系統(tǒng)正常工作。

 

甩干后的金屬切屑可進一步整壓成塊狀和餅狀。對于磁性切屑（如鑄鐵）體積可壓縮至整壓前的1/5～1/20，而非磁性切屑（如鑄鋁）則可達到1/10～1/40。整壓后的切屑非常便于運輸，且附加值大大進步。切屑整壓前后對比所示。

 

全自動切削液配置加注系統(tǒng)

加注系統(tǒng)可根據(jù)過濾箱液位和濃度的需要，按照預先設定的濃度比例自動完成油水混合并補加切削液的任務。同時可根據(jù)其他情況，進行特殊設定，人工操縱完成加液任務。在配液出口處和過濾箱體內(nèi)的實際配液濃度由人工進行檢測，與預設濃度不符時，將實際濃度和設定濃度輸進到系統(tǒng)中，過濾系統(tǒng)通過加注裝置自動補償調(diào)整濃度比例。通過得知每個月乳化液的加注量，可控制乳化液的消耗量。PLC中可分別顯示近一個月內(nèi)乳化油和水的加進量曲線圖，由此可有效地控制乳化液的消耗量。

 

切削液再生系統(tǒng)

經(jīng)過再生處理的切削液，其污油含量和雜質(zhì)顆粒含量都能達到極低的水平，同時切削液中99％的細菌也被往除。利用再生系統(tǒng)定期對切削液進行再生處理，可使切削液始終保持在一個良好狀態(tài)，延長切削液使用壽命，體現(xiàn)了“循環(huán)經(jīng)濟”關于資源重復使用和環(huán)境保護的理念。

 

電氣控制系統(tǒng)

系統(tǒng)采用PLC控制，PLC上可預留以太網(wǎng)接口，方便連接車間產(chǎn)業(yè)網(wǎng)絡。系統(tǒng)內(nèi)部可以選用Profibus-DP現(xiàn)場總線網(wǎng)絡，傳感器和執(zhí)行器通過總線模塊與Profibus總線網(wǎng)絡進行連接。每套系統(tǒng)配置獨立的電器控制柜和主操縱臺，在主操縱臺上設有一個主控人機界面（具有中文/英文兩種語言顯示），動態(tài)監(jiān)控設備的運行狀態(tài)，顯示故障信息和其他治理信息。系統(tǒng)控制面板如圖10所示。

 

結(jié)語

 

一套配置完整的切削液集中處理系統(tǒng)，在治理得當、正常運行的情況下，可使系統(tǒng)切削液壽命達到2～4年甚至更久，日常只需補液即可，系統(tǒng)各項指標均優(yōu)于單機處理系統(tǒng)（單機系統(tǒng)即為每臺機床自帶一套小型過濾系統(tǒng)）。系統(tǒng)的優(yōu)點回納如下：

1.減少了發(fā)動機生產(chǎn)線切削液更換次數(shù)，明顯降低制造本錢。

2.集中系統(tǒng)所使用的泵、閥門和制冷機等的數(shù)目遠遠少于單機系統(tǒng)，系統(tǒng)投資和運行能耗低于采用單機系統(tǒng)的發(fā)動機生產(chǎn)線。

3.經(jīng)集中系統(tǒng)處理的切削液質(zhì)量優(yōu)于功能有限的單機系統(tǒng)，因此加工質(zhì)量、刀具壽命和機床壽命均更加有保障。

4.集中的系統(tǒng)意味著可實現(xiàn)集中的治理，只需少數(shù)幾名專業(yè)職員就可方便有效治理一個龐大的系統(tǒng)，避免了分散型治理造成的諸多治理漏洞。

5.集中系統(tǒng)對于環(huán)境保護意義重大，切削液的排放、濾材的消耗和污染物處理本錢均大大降低，是單機系統(tǒng)無法相比的。

綜上所述，切削液集中處理系統(tǒng)無論在過往還是將來，都是大批量發(fā)動機生產(chǎn)工廠優(yōu)先考慮配置的。國內(nèi)外有眾多的富有經(jīng)驗的供給商可提供成熟的技術(shù)服務，其應用遠景必將更加廣闊。切削液是加工設備工作過程的重要保障之一，可以說沒有切削液的潤滑冷卻作用，高速切削、加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率等目前加工系統(tǒng)的幾大因素都無從談起。切削液起到的重要作用也是有條件的，那就是必須控制其濃度、雜質(zhì)含量、壓力、流量和溫度：濃度控制通過儀器定時監(jiān)控，采取補水或補原液的方式就可解決，后四項要素則要依靠切削液集中循環(huán)處理系統(tǒng)（以下簡稱為“集中處理系統(tǒng)”）往保證，尤其是雜質(zhì)含量和溫度。一旦控制不當，不但加工質(zhì)量大受影響，切削液也會很快腐化變質(zhì)，經(jīng)常性換液會造成生產(chǎn)本錢大幅進步，長期還可能導致昂貴的加工設備發(fā)生銹蝕。

 

集中處理系統(tǒng)的用途和目標可回納為：為發(fā)動機零件加工生產(chǎn)線各金屬切削設備提供符合特定要求（過濾精度、壓力、流量和溫度）的切削液，從而保證穩(wěn)定的加工質(zhì)量；便于生產(chǎn)車間對切削液的集中同一治理；過濾凈化切削液，延長切削液的使用壽命，降低生產(chǎn)本錢。

 

集中處理系統(tǒng)針對的被過濾介質(zhì)一般為7%～10%原液濃度的水基乳化型切削液，一套完整的系統(tǒng)可包括：真空負壓過濾機組，含粗過濾箱、精過濾箱（真空負壓，負壓度可調(diào)節(jié)）、凈液箱、除油及細小顆粒分離裝置、刮屑排渣裝置、過濾/供液泵組、切削液溫控裝置和備用箱等；回液泵/回液箱（罐）；供液/回液管網(wǎng)；切屑甩干裝置；切削液降溫切屑整壓裝置；全自動切削液配置加注系統(tǒng)；切削液再生系統(tǒng)；電氣控制系統(tǒng)。

 

真空負壓過濾機組

1.過濾

該機組利用系統(tǒng)泵的抽吸作用，使過濾介質(zhì)兩側(cè)形成負壓度，從加工設備匯集過來的污液通過過濾介質(zhì)后，形成可供加工設備使用的凈液，如此往復循環(huán)，過濾原理如圖2所示。

 

2.常見的過濾介質(zhì)

常見的過濾介質(zhì)包括過濾帶和過濾滾筒。其中無紡布材料的濾帶在歐美國家已逐漸被堅韌、耐腐蝕并可重復使用的尼龍材質(zhì)循環(huán)過濾帶所替換。目前系統(tǒng)供給商所提供的過濾介質(zhì)均可達到30～80mm的過濾精度，*可滿足發(fā)動機生產(chǎn)線需要。

 

3.采用粗、精二級過濾

粗過濾箱采用沉淀刮板式，精過濾箱采用真空負壓過濾方式。經(jīng)粗濾的切削液由粗過濾箱流向精過濾箱。精過濾箱內(nèi)的真空負壓值可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。過濾介質(zhì)的再生（即往除介質(zhì)表面污物，以便介質(zhì)的循環(huán)使用）功能可依據(jù)負壓值，時間設定或手動進行再生過程。

 

4.過濾/供液泵組的選用切削液降溫 

（1）該泵組進口與真空負壓過濾機的真空室連接，出口通過供液管網(wǎng)與每臺機床連通，當該泵組工作時真空負壓過濾機內(nèi)的乳化液在泵吸力的作用下通過過濾介質(zhì)（被過濾），再由泵增壓通過供液管網(wǎng)送到機床。

（2）泵組應配備變頻器起到調(diào)節(jié)流量和降低能耗的作用。供液泵組在PLC和變頻器（一臺）控制下，恒壓變流量運行，多臺泵能實現(xiàn)自動輪換工作。在系統(tǒng)停機后再次啟動時，PLC會自動選擇zui短工作時間的泵作為工作泵。

（3）泵的電機均配有電軟啟動器，以減緩對電網(wǎng)的沖擊。

（4）供液泵組必須配有備用泵，假如泵組中有一臺泵損壞，備用泵自動開啟。假如帶變頻器的工作泵發(fā)生題目，備用泵自動開啟同時變頻器會自動切換至該備用泵。

（5）泵進出口配備有減震塊，起到降低震動和噪音的作用。

（6）泵組噪音等級＜80dB（10m處丈量）。

 

5.除油及細小顆粒分離裝置

切削液中含有無法被過濾介質(zhì)濾除的細小固體顆粒以及從加工機床帶來的油污，這些都是直接導致切削液變質(zhì)的污染源，長期高濃度存在將導致切削液中細菌滋生、PH值下降、過濾器堵塞和切削液品質(zhì)下降等題目，*造成加工質(zhì)量下降、臭氣污染、切削液變質(zhì)報廢和機床腐蝕等不良后果。因此，要保證切削液質(zhì)量的長久穩(wěn)定，必須對這些污染源進行清除。

6.切削液溫控裝置

切削液溫升來源于切削過程生熱、供/回液泵及其他發(fā)熱源。切削液溫度升高導致加工工件變形，加工精度下降，切削液消耗量增加，還會加速切削液的腐敗過程。對于鋁合金件的加工，切削液溫度控制甚至要到“T±2℃”。

 

溫控方式為從外界引進冷凍水，通過板式熱交換器（見圖5）實現(xiàn)冷凍水與切削液的熱交換，達到為切削液降溫的目的。由溫度控制器調(diào)節(jié)三向閥控制冷凍水的通進量，自動調(diào)節(jié)切削液溫度在系統(tǒng)的要求范圍。

 

對于采用空中回液的系統(tǒng)，從加工設備流出的含切屑的切削液，需先匯集到回液箱（罐）后由回液泵提升至空中回液干管，方可回流到切削液過濾機組。由于從加工設備流出的切削液中含有大量金屬切屑，輕易造成提升泵堵塞及葉片磨損，因此對泵的性能提出了考驗。目前行業(yè)內(nèi)普遍采用渦流提升泵（Vortex Pump），其原理是渦輪在泵體內(nèi)旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生“凹形漩渦”現(xiàn)象，稱為渦流。特殊的渦流效應葉輪可輸送各種混合型液體、含氣泡液體，其葉輪材料為含鎳耐磨鑄鐵或特種不銹鋼，非常耐磨，可長期免更換。

 

對于鋁合金或鋼制零件加工，其切屑往往呈帶狀、長絮狀或卷狀，輕易在提升泵內(nèi)發(fā)生纏繞，不易被提升，因此該類切屑在進進渦流泵之前，需加裝切屑破碎機進行破碎，其工作過程為切屑經(jīng)填壓螺桿輸送至破碎頭，破碎頭由內(nèi)徑帶有凹槽的鋼管和增壓螺桿組成，螺桿在凹槽中推進切屑時將其預先切割，zui后一個刀片在螺桿的帶動下將切屑*破碎。

 

假如說過濾機組相當于整個集中處理系統(tǒng)的“心臟”，那么供液/回液管網(wǎng)則是連接至各個加工設備的“血管”。處理后的凈液由過濾機組供液泵經(jīng)空中供液管道以設定的壓力送至各個加工設備。供液方式在各個系統(tǒng)中基本都是一樣的，但機床至過濾機組的回液方式卻變化多端，回結(jié)起來主要有兩種回液方式：地下回液和空中回液。

 

地下回液類似城市的地下排水系統(tǒng)，在車間地坪±0.00標高以下做回液地溝，地溝中均布有沖屑管，防止切屑在溝底沉積。從機床流出的污液直接排進地溝，沖洗到過濾機組。地下回液在很長一段時期曾經(jīng)成為回液的主導模式應用在眾多的發(fā)動機工廠，但其諸多缺點也逐漸暴露出來。首先，地下回液要在地坪下做大量的回液地溝，特構(gòu)施工的工程量很大，地溝坡度一般在2%作用，生產(chǎn)線較長時，往往導致地溝末端深達3～4m，一旦地溝中出現(xiàn)題目，根本無法維護。其次，地溝很難做到*封閉，切削液的霧氣易擴散到車間內(nèi)造成環(huán)境污染，反過來，車間地面的異物也輕易落進溝中污染切削液。地溝中一旦發(fā)生滲漏將無法被發(fā)現(xiàn)及修補，導致切削液污染地下土壤，因此歐美一些國家已經(jīng)不再采用地下回液方式。zui后，地下回液造成車間工藝平面布局被限制，設備無法做大的調(diào)整，未來生產(chǎn)格式的調(diào)整及技術(shù)改造將非常麻煩。

 

隨著空中回液技術(shù)的不斷成熟，以及人們對地下回液弊真?zhèn)€熟悉加深，近年新建的發(fā)動機生產(chǎn)線大多采用了空中（管道）回液，其回液方式也多種多樣，包括壓力回液、重力回液和空中刮板回液等。地坪以下基本無需做特構(gòu)，實施起來靈活方便。

 

大批量生產(chǎn)的發(fā)動機工廠，天天可產(chǎn)生多達數(shù)十噸的金屬切屑，其中夾雜有大量的切削液，假如不進行回收再利用，則浪費是驚人的，且含液的切屑在運輸過程中會污染地面。為此可在過濾機組的切屑出口處加裝切屑甩干裝置（見圖8），其工作原理類似洗衣機甩干。經(jīng)甩干的切屑其含液率低于5%。甩出的液體泵送至除油及細小顆粒分離裝置的污液處理箱中，經(jīng)過濾、油水分離和排除細小顆粒后，送回至切削液循環(huán)系統(tǒng)中回用。切屑進進甩干設備前，應設置備用通道，以免甩干設備故障影響系統(tǒng)正常工作。

 

甩干后的金屬切屑可進一步整壓成塊狀和餅狀。對于磁性切屑（如鑄鐵）體積可壓縮至整壓前的1/5～1/20，而非磁性切屑（如鑄鋁）則可達到1/10～1/40。整壓后的切屑非常便于運輸，且附加值大大進步。切屑整壓前后對比所示。

 

全自動切削液配置加注系統(tǒng)

加注系統(tǒng)可根據(jù)過濾箱液位和濃度的需要，按照預先設定的濃度比例自動完成油水混合并補加切削液的任務。同時可根據(jù)其他情況，進行特殊設定，人工操縱完成加液任務。在配液出口處和過濾箱體內(nèi)的實際配液濃度由人工進行檢測，與預設濃度不符時，將實際濃度和設定濃度輸進到系統(tǒng)中，過濾系統(tǒng)通過加注裝置自動補償調(diào)整濃度比例。通過得知每個月乳化液的加注量，可控制乳化液的消耗量。PLC中可分別顯示近一個月內(nèi)乳化油和水的加進量曲線圖，由此可有效地控制乳化液的消耗量。

 

切削液再生系統(tǒng)

經(jīng)過再生處理的切削液，其污油含量和雜質(zhì)顆粒含量都能達到極低的水平，同時切削液中99％的細菌也被往除。利用再生系統(tǒng)定期對切削液進行再生處理，可使切削液始終保持在一個良好狀態(tài)，延長切削液使用壽命，體現(xiàn)了“循環(huán)經(jīng)濟”關于資源重復使用和環(huán)境保護的理念。

 

電氣控制系統(tǒng)

系統(tǒng)采用PLC控制，PLC上可預留以太網(wǎng)接口，方便連接車間產(chǎn)業(yè)網(wǎng)絡。系統(tǒng)內(nèi)部可以選用Profibus-DP現(xiàn)場總線網(wǎng)絡，傳感器和執(zhí)行器通過總線模塊與Profibus總線網(wǎng)絡進行連接。每套系統(tǒng)配置獨立的電器控制柜和主操縱臺，在主操縱臺上設有一個主控人機界面（具有中文/英文兩種語言顯示），動態(tài)監(jiān)控設備的運行狀態(tài)，顯示故障信息和其他治理信息。系統(tǒng)控制面板如圖10所示。

 

結(jié)語

 

一套配置完整的切削液集中處理系統(tǒng)，在治理得當、正常運行的情況下，可使系統(tǒng)切削液壽命達到2～4年甚至更久，日常只需補液即可，系統(tǒng)各項指標均優(yōu)于單機處理系統(tǒng)（單機系統(tǒng)即為每臺機床自帶一套小型過濾系統(tǒng)）。系統(tǒng)的優(yōu)點回納如下：

1.減少了發(fā)動機生產(chǎn)線切削液更換次數(shù)，明顯降低制造本錢。

2.集中系統(tǒng)所使用的泵、閥門和制冷機等的數(shù)目遠遠少于單機系統(tǒng)，系統(tǒng)投資和運行能耗低于采用單機系統(tǒng)的發(fā)動機生產(chǎn)線。

3.經(jīng)集中系統(tǒng)處理的切削液質(zhì)量優(yōu)于功能有限的單機系統(tǒng)，因此加工質(zhì)量、刀具壽命和機床壽命均更加有保障。

4.集中的系統(tǒng)意味著可實現(xiàn)集中的治理，只需少數(shù)幾名專業(yè)職員就可方便有效治理一個龐大的系統(tǒng)，避免了分散型治理造成的諸多治理漏洞。

5.集中系統(tǒng)對于環(huán)境保護意義重大，切削液的排放、濾材的消耗和污染物處理本錢均大大降低，是單機系統(tǒng)無法相比的。

綜上所述，切削液集中處理系統(tǒng)無論在過往還是將來，都是大批量發(fā)動機生產(chǎn)工廠優(yōu)先考慮配置的。國內(nèi)外有眾多的富有經(jīng)驗的供給商可提供成熟的技術(shù)服務，其應用遠景必將更加廣闊。